Trasformare gli scarti di vetroresina, compresi quelli delle pale eoliche a fine vita, in pannelli rigidi paragonabili agli MDF (medium density fiberboard) a base di fibre di legno. E’ la tecnologia, già pronta per la scala industriale, sviluppata dal Cetma, una realtà di ricerca nata a Brindisi e riconosciuta come fiore all’occhiello della ricerca del territorio, insieme a Cormatex, azienda specializzata nella costruzione di macchinari.

La vetroresina a fine vita è un rifiuto in forte aumento, anche per effetto del ritiro delle prime pale eoliche, e oggi comporta costi di smaltimento. Le due strade più battute, la discarica e il recupero energetico, sono sempre meno percorribili: la normativa europea sull’economia circolare relega il recupero energetico a opzione di ripiego, da riservare ai rifiuti non riciclabili, mentre Germania, Paesi Bassi, Austria e Finlandia hanno introdotto divieti o restrizioni per evitare che i rifiuti in materiale composito finiscano in discarica.

In questo scenario la tecnologia sviluppata da CETMA e Cormatex apre una prospettiva concreta. “Il salto per il riciclo delle pale eoliche e di altri materiali in vetroresina può venire da questa nuova tecnologia”, spiega Antonella Tarzia, responsabile dell’area Innovative Material Design di CETMA.

Nel processo gli scarti vengono ridotti in piccoli frammenti e mescolati con un polimero e con alcuni additivi. La miscela viene stesa in uno strato uniforme su un nastro e forma un materassino simile a un feltro, che entra in forno: qui il legante fonde e avvolge i frammenti di vetroresina. Raffreddandosi, il materiale si consolida in un foglio abbastanza flessibile da essere arrotolato, stoccato e trasportato. Una pressatura a caldo lo trasforma infine in un pannello rigido. Pochi passaggi, con consumi di energia contenuti e senza reazioni chimiche: tutti i materiali sono solidi e a tenere insieme il rifiuto è un semplice passaggio fisico, la fusione del legante.

Il pannello è composto per l’80% da vetroresina riciclata e per il 20% da un polimero che fa da legante. “Le prestazioni del materiale ottenuto sono simili o superiori a quelle dei pannelli MDF”, sottolinea Tarzia. “E ci sono altri vantaggi. Il materiale non assorbe acqua, quindi, a differenza dei pannelli in fibra legnosa, si può usare anche in ambienti umidi. A fine uso può essere riciclato più volte. Si lascia sagomare con grande libertà anche in forme tonde, fino a ottenere pannelli curvi”. Un prodotto “estremamente versatile”, aggiunge Tarzia, che può trovare impiego in molti settori: edilizia, arredo e imballaggio, mobili, pavimentazioni, pannelli, porte, casse da imballaggio.

Sul piano ambientale, la tecnologia consente di sottrarre alla discarica e al recupero energetico un materiale che oggi è difficile da gestire, restituendolo al mercato come nuovo prodotto riciclabile a sua volta più volte, in linea con i target sempre più ambiziosi che l’Unione Europea sta fissando per l’economia circolare. Sul piano economico, il riciclo può essere conveniente: recuperare la vetroresina a fine vita significa ridurre i costi di smaltimento e, in prospettiva, ottenere un materiale con un valore di mercato. Un’opportunità per le imprese che gestiscono questi rifiuti e per le filiere che possono utilizzare i nuovi pannelli.